简述铝合金管路环缝自动焊接的工艺规范

飞机燃油系统用铝合金管路连接件输油时,要承受变化的油压,在模拟实际工况的液压脉冲试验中,管路连接件因靠近装配位置的导管出现了贯穿内外表面裂纹,发生失效。

通过扫描电子显微镜观察,裂纹起源于导管外表面条纹微缺陷,在液压脉冲作用下,裂纹沿着管径向导管内部不断的延性扩展,当导管的裂纹所在区域无法承受液压脉冲峰值压力时,裂纹直接贯穿至导管内表面。,提出了提高管路连接件导管的抗液压脉冲疲劳性能的措施。 

为实现铝合金管路环缝的自动化焊接,根据铝合金管环缝的特点,自行研制了环缝自动焊接的试验工装。并进行了一系列的试验攻关,确定了一套铝合金管路环缝自动焊接的工艺规范。 

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。

大连铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。